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fr4绝缘板个性能卓越的塑壳断路器必须安

作者:admin 来源:本站 日期:2019-11-28 11:39:11

  谈工艺,必定离不开聊产品。产品的形状、性能要求、单件批量、附加值等都直接影响工艺的选择。任何工艺首先要满足的就是能把产品做出来,然后再考虑如何更好、更快的问题。

  比如一个类似方通的型材,正常来说可以用拉挤工艺,但如果其横截面不是均一的产品,那按目前的拉挤设备就无法生产,只能考虑其它工艺。如果产品要求是两面光亮,那就需要考虑RTM或模压工艺。如果要求轻质高强,树脂含量在40%以下,那就要考虑真空灌注或预浸料工艺。

  产品的各项因素都会直接决定了你的工艺,在保证能生产出来的条件下,再选择如何更好、更高效率。

  裁剪:片材会以卷状保存,按照制品要求设计尺寸,设定裁床参数,进行裁剪,以得到可继续加工的片材

  叠合:按照制品设计要求,将多片裁剪好的片材进行铺叠,以得到满足厚度要求的成型料

  SMC模压工艺的优点有很多,比如它具有操作简单、易于实现自动化、生产节拍短(3-5min)、可成型表面光滑结构复杂的制品等,另外应用SMC模压工艺得到制品,其性能也非常出色:优异的电绝缘性能、机械性能、热稳定性、耐化学腐蚀性。

  SMC工艺并不是一个新兴的复合材料成型工艺,它在上世纪六十年代就已经出现,经过了半个多世纪的发展,不断更新优化,现在广泛应用于汽车行业、建筑行业、通讯工程、电子、电气等行业中。

  其中,在汽车行业,发达国家早已有大量的应用案例,随着近年来新能源汽车行业的高速发展,汽车轻量化需求越来越明显,本土汽车制造也在进行大批量SMC模压制品的应用,包括了:

  车身覆盖件和车身结构件,比如车身内板结构件和车门结构件,侧围,机盖内板,尾门内板等

  值得一提的是,用于SMC生产的材料和生产工艺是相互促进不断发展的,整体发展趋势是低密度,低模压,其中低模压指的是固化成型过程中所需的压力,低密度指的是材料性能。而低密度SMC带来的直接结果就是:在不牺牲力学性能、表面质量的情况下继续减轻重量。

  Acura NSX设计人员为外部车身使用了大量轻质复合材料,挡泥板和行李箱盖采用SMC制品, 多材料车身空间框架结构采用了轻质铝合金与低密度SMC外板共同打造,并且该车型在内饰、覆盖件上均有应用碳纤维制品。

  1.合成树脂 复合材料模压制品所用的模压料要求合成树脂具有:①对增强材料有良好的浸润性能,以便在合成树脂和增强材料界面上形成良好的粘结;②有适当的粘度和良好的流动性,在压制条件下能够和增强材料一道均匀地充满整个模腔;③在压制条件下具有适宜的固化速度,并且固化过程中不产生副产物或副产物少,体积收缩率小;④能够满足模压制品特定的性能要求。按以上的选材要求,常用的合成树脂有:不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、呋喃树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯丙基酯、三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。为使模压制品达到特定的性能指标,在选定树脂品种和牌号后,还应选择相应的辅助材料、填料和颜料。

  2.增强材料 模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀丝、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等,也有少量特种制品选用石棉毡、石棉织物(布)和石棉纸以及高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维(如芳纶纤维、尼龙纤维等)和天然纤维(如亚麻布、棉布、煮炼布、不煮炼布等)等品种。有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增强材料。

  3.辅助材料 一般包括固化剂(引发剂)、促进剂、稀释剂、表面处理剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂(颜料)和填料等辅助材料

  1.合成树脂 复合材料模压制品所用的模压料要求合成树脂具有:①对增强材料有良好的浸润性能,以便在合成树脂和增强材料界面上形成良好的粘结;②有适当的粘度和良好的流动性,在压制条件下能够和增强材料一道均匀地充满整个模腔;③在压制条件下具有适宜的固化速度,并且固化过程中不产生副产物或副产物少,体积收缩率小;④能够满足模压制品特定的性能要求。按以上的选材要求,常用的合成树脂有:不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、呋喃树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯丙基酯、三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。为使模压制品达到特定的性能指标,在选定树脂品种和牌号后,还应选择相应的辅助材料、填料和颜料。

  2.增强材料 模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀丝、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等,也有少量特种制品选用石棉毡、石棉织物(布)和石棉纸以及高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维(如芳纶纤维、尼龙纤维等)和天然纤维(如亚麻布、棉布、煮炼布、不煮炼布等)等品种。有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增强材料。

  3.辅助材料 一般包括固化剂(引发剂)、促进剂、稀释剂、表面处理剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂(颜料)和填料等辅助材料。

  选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备,理想的型腔数,在可靠的条件下能使模具本身的工作满足该玻璃钢制件的工艺技术和生产经济的要求。对玻璃钢制件的工艺技术要求是要保证玻璃钢制件的几何形状,表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使玻璃钢制件的成本低,生产效率高,模具能连续地工作,使用寿命长,节省劳动力。

  1. 型腔布置。根据玻璃钢件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

  对于压制模来说,玻璃钢制件精度,温度控制方式,固化时间及动作先后工序等。

  2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,玻璃钢制件的表面质量等。

  3. 确定布料方式(SMC、DMC、BMC的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。

  4. 选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出),决定侧凹处理方法、抽芯方式。

  5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

  6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件厚度及外形尺寸,外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

  以上这些问题如果解决了,模具的结构形式自然就解决了。这时,就应该着手绘制模具结构草图,为正式绘图作好准备。

  塑壳断路器也被称为装置式断路器,所有的零件都密封于塑料外壳中,辅助触点,欠电压脱扣器以及分励脱扣器等多采用模块化。由于结构非常紧凑,塑壳断路器基本无法检修。

  操作上看。塑壳断路器对过流和短路采用两套装置分别保护,过流保护动作值可以人工调整,方便迅速。而微型断路器对过流和短路共用一套装置,电流不可调,导致很多时候无法解决问题。塑壳断路器相间距离大,且有灭弧罩,灭弧能力强,能承受更大的短路电流,且不易引发相间短路,从而使用寿命也比微型断路器校长。

  在这一方面还是塑壳断路器更加突出,其在设置的灵活性上比微型断路器更好。塑壳断路器的过流和短路保护装置是各自独立的,使用中过流保护的动作值还可以做出灵活调整。微型断路器的过流保护和短路保护是统一装置,调节灵活性上存在一定不足。

  根据以上的情况看似乎都是微型断路器处于下风,但其实对于某些时候,还是需要选择微型断路器的。比方说需要提高线路的安全性时,因为微型断路器的动作灵敏度高,分断动作快,更有利于对线路及电器的保护。

  由此可以看见两者都有着各自的优点和适合使用的地方,关键是要充分了解塑壳断路器和微型断路器的区别,并根据自身的需要进行选择。

  据相关资料统计,全球每年大约会安装 3亿个塑壳断路器,在低压配电系统中具有举足轻重的作用。

  随着电气规划和安装的变化,一个性能卓越的塑壳断路器必须安全、可靠、灵活高效、同时兼顾智能化、可扩展、安装便捷。

  新一代3VA塑壳断路器具有模块化设计、安全可靠、智能化和运维方便等特点,广泛应用于工业房、基础设施、商业楼宇、居民住宅,以及机械设备配电保护等场合。

  多种原因可引发复合绝缘子断串,在外观、试验结果上有着诸多差异,一旦断串发生,准确找到断串原因对于后续处置十分重要,同时总结绝缘子断串的原因,对绝缘子入网的把关同样有着重要意义。因此本文谈谈复合绝缘子断串有哪些原因,该如何分析验证。
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